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好的光洁度是怎么获得的?


发布日期:(2018-4-24)   点击次数:547

线切割光洁度是由两个要素构成的,一是单次放电蚀除凹坑的大小,它的RZ通常是0.05μ~1。5μ之间,这对切割光洁度说是次要的。二是因换向造成的凸凹条纹,它的RZ通常是1μ~50μ之间,大到0。1MM以上也有可能,这是构成线切割光洁度的最重要因素。同时它伴随着换向的黑白条纹,给人视觉影响是很强烈的。

因单次放电造成凹坑大小的控制是较容易的,只需降低单个脉冲的能量。只是单个脉冲能量小到一定程度造成较厚的工件切不动,甚至是只短路不放电的无火花状态,这类似于电火花加工中的精细规准,造成效率极低,排屑能力极差的不稳定加工。何况因放电凹坑造成的RZ与换向条纹造成的RZ不在同一个量级范围内,所以控制伴随换向条纹的RZ是最重要的。导轮、轴承的精度,上下行时张力的恒定性等原因,造成丝上下行的运动轨迹不一致,这种机械因素是造成换向凸凹的主要原因。

采取如下措施,会在一定程度上改善光洁度:

1、适当降低脉宽和峰值电流,即减小蚀坑的大小。

2、导轮和轴承保持好的精度和运转的平稳性,减少丝抖、丝跳,使丝运动轨迹保持一线变位量减到最小。

3、丝维持适当的张力,且调好导轮和进电块,使丝上行下行时,工作区的张力保持不变。

4、丝不宜过紧,水不宜过新,新水对切割效率肯定有益,但切割光洁度不是新水最好。

5、过薄的工件上下两面各添加一块夹板,使换向条纹在夹板范围内被缓冲。

6、 XY运动稳定、准确、随动保真性好、无阻滞爬行也极为重要。

7、 保持稳定偏松的变频跟踪。

8、适当留量的再次切割或多次切割,在切削量很小的情况下把切割面扫一遍,对尺寸精度和光洁度都会产生有益的作用,连扫三次,会把换向条纹基本去掉,只要机床重复定位精度高,适当留量的递进多次加工,会使切割面的光洁度提高一到两个量级,效果与慢走丝相似,且费时并不太多,这是快走丝切割机的长项之一。



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